GS1 و تکنیک های برتر لجستیک در زنجیره تأمین
زنجیره تأمین شامل تمام کسب‌وکارها و واحدهایی است که به‌طور مستقیم و یا غیرمستقیم تأمین‌کننده و برطرف‌کننده تقاضای مشتری نهایی هستند. یک زنجیره تأمین از تأمین‌کننده مواد اولیه در بالادست شروع، زنجیره تأمین داخلی و تا مصرف‌کننده نهایی ادامه می‌یابد که جریان فیزیکی، از بالادست به سمت پایین‌دست و جریان اطلاعاتی بالعکس است.
برای محيط هميشه در حال تغییر این دوران و تغيير در شيوه تعاملات شرکت‌ها با تأمین‌کنندگان و مشتریان و پيچيدگي بازارها، كاهش دوره عمر محصولات و اهميت يافتن زمان پاسخگويي به مشتريان و افزايش انعطاف‌پذیری، مدیریت‌زنجیره تأمین عاملی حياتي براي رقابت‌پذیری سازمان‌ها است. بنابراين شناخت مدیریت‌زنجیره تأمین و اجراي آن كمك به تعالي سازمان و عملكرد بهتر می‌کند.
تعریف زنجیره تأمین
زنجیره تأمین شامل تمام کسب‌وکارها و واحدهایی است که به‌طور مستقیم و یا غیرمستقیم تأمین‌کننده و برطرف‌کننده تقاضای مشتری نهایی هستند. یک زنجیره تأمین از تأمین‌کننده مواد اولیه در بالادست شروع، زنجیره تأمین داخلی و تا مصرف‌کننده نهایی ادامه می‌یابد که جریان فیزیکی، از بالادست به سمت پایین‌دست و جریان اطلاعاتی بالعکس است.
برای محيط هميشه در حال تغییر این دوران و تغيير در شيوه تعاملات شرکت‌ها با تأمین‌کنندگان و مشتریان و پيچيدگي بازارها، كاهش دوره عمر محصولات و اهميت يافتن زمان پاسخگويي به مشتريان و افزايش انعطاف‌پذیری، مدیریت‌زنجیره تأمین عاملی حياتي براي رقابت‌پذیری سازمان‌ها است. بنابراين شناخت مدیریت‌زنجیره تأمین و اجراي آن كمك به تعالي سازمان و عملكرد بهتر می‌کند.
با توجه به تعریف ارائه‌شده زنجیره تأمین از زمان خیلی قدیم وجود داشته و آنچه در چند سال اخیر مطرح‌شده است بحث مدیریت‌زنجیره تأمین است.
مدیریت‌زنجیره تأمین چیست؟
مدیریت‌زنجیره تأمین Management Supply Chain
عبارت است از فرآیند برنامه‌ریزی، اجرا و کنترل عملیات مرتبط با تأمین یک کالا در بهینه‌ترین حالت ممکن است. مدیریت‌زنجیره تأمین دربرگیرنده تمامی جابجایی‌ها، انبارش، مراحل تولید، موجودی در حین کار و محصول تمام‌شده از نقطه شروع اولیه تا نقطه پایان مصرف است، یا به‌عبارت‌دیگر زنجیره تأمین یک کالا بر تمام فعالیت‌های مرتبط با تولید و تبدیل کالا از مرحله تهیه ماده خام تا تحویل کالای نهایی به مصرف‌کننده نهایی، منبع یابی و نیز جریان‌های اطلاعاتی مرتبط با آن‌ها را شامل می‌شود.
افزایش رقابت‌پذیری زنجیره تأمین درگرو همکاری و هماهنگی بین حلقه‌های زنجیره است. این امر مستلزم استفاده از راهکارهایی است که ضمن جلوگیری از بروز خطا در جمع‌آوری و ثبت اطلاعات، امکانات شناسایی و ردیابی کالا را نیز در طول زنجیره حتی در خدمات پس از فروش، به شکلی کاملاً مکانیزه فراهم نماید تا داده‌های حاصل از ردیابی کالا، به افزایش آگاهی، شناسایی و رفع مشکلات، ایجاد تغییرات برای بهبود عملیات و درنهایت افزایش کیفیت و رضایتمندی مشتریان کمک کند. سازمان‌ها با افزایش رقبای جهانی مجبورند سریعاً فرآیندهای درون‌سازمانی را بهبود بخشند و یکپارچگی منظمی را در تمام فرآیندهای تولیدی خود ایجاد کنند.
مدیریت‌زنجیره تأمین بر یکپارچه‌سازی فعالیت‌های زنجیره تأمین و نیز جریان‌های اطلاعاتی مرتبط با آن‌ها از طریق بهبود در روابط زنجیره در جهت دستیابی به مزیت رقابتی قابل‌اتکا و مستدام، مشتمل می‌شود، بنابراین، مدیرت زنجیره تأمین عبارت است از فرآیند یکپارچه‌سازی فعالیت‌های زنجیره تأمین و نیز جریان‌های اطلاعاتی مرتبط با آن از طریق بهبود هماهنگ‌سازی فعالیت‌ها در زنجیره تأمین، تولید و عرضه محصول.
نحوه اعمال مدیریت‌زنجیره تأمین
اعمال مدیریت بر زنجیره تأمین از طریق قراردادها، به اشتراک‌گذاری اطلاعات، یکپارچه‌سازی یا مدیریت متمرکز و مدیریت بر مبنای فرآیندها ممکن است که در ادامه مختصراً توضیحی در مورد هر یک داده می‌شود.
- مدیریت‌زنجیره‌تامین مدیریت زنجیره تأمین با برنامه‌ریزی و عقد قراردادها:
در زنجیره تأمین به‌عنوان شبکه‌ای از تشکیلات مستقل، هدف اصلی هر یک از شرکا بهینه نمودن عرضه و تولید با مدنظر قرار دادن معیارهای اقتصادی است. تعداد منافع و ماهیت توزیع ساختار تصمیم‌گیری ممکن است سبب از دست رفتن بهره‌وری و کارایی گردد. ثبت قرارداد می‌تواند به‌منظور بهبود عملکرد جهانی و کاهش ریسک مورداستفاده قرار گیرد.
- ایجاد هماهنگی در زنجیره تأمین از طریق به اشتراک‌گذاری اطلاعات:
به اشتراک گذاشتن اطلاعات به‌عنوان یک روش اصلی برای بقاء شرکت‌ها محسوب می‌شود و به‌عنوان وسیله‌ای برای ایجاد یکپارچگی در زنجیره‌ی تأمین، بکار گرفته می‌شود. امروزه، با پیشرفت‌های ایجادشده درزمینه‌ی تکنولوژی اطلاعات و ارتباطات، به اشتراک گذاشتن اطلاعات تسهیل شده است. علاوه بر این، به اشتراک گذاشتن اطلاعات درنهایت منجر به بهبود مزیت‌های رقابتی شرکت‌ها می‌شود. امروزه، یک فقدان در به اشتراک گذاشتن اطلاعات در داخل شرکت‌ها وجود دارد که منجر به بی‌اثر شدن فعالیت‌های هماهنگ‌سازی در داخل واحدهای موجود در شرکت‌ها یا سازمان‌ها می‌شود.
ارزش واقعی به اشتراک گذاشتن اطلاعات در داخل زنجیره‌ی تأمین، می‌تواند به‌واسطه‌ی این حقیقت تعریف شود که مزیت‌های حاصله در هنگام استفاده از این روش، بر هزینه‌های صرف شده برای آن، سنگینی می‌کند.
به نظر می‌رسد بخشی از استانداردهای ارائه‌شده GS1، از طریق به اشتراک‌گذاری اطلاعات در مدیریت بهتر و سازمان‌یافته‌تر زنجیره تأمین ایفای نقش می‌نمایند.
مدیریت‌زنجیره‌تامین از طریق یکپارچه‌سازی:
با توجه به رقابتی شدن بازارها و توجه بیشتر به افزایش بهره‌وری و کاهش هزینه درمیان بنگاه‌های اقتصادی، دسترسی سریع به اطلاعات صحیح به یک مزیت رقابتی برای بنگاه‌ها تبدیل‌شده است تا با استفاده از آن به کاهش هزینه‌ها از طریق کاهش موجودی انبارها و افزایش سرعت گردش مواد و اعمال سریع‌تر نظر مشتری در محصول نهایی و… شوند. گسترش زنجیره‌های تأمین به 5 قاره در جهان، نیاز به استفاده از یک سیستم مدیریت یکپارچه زنجیره تأمین و تعامل بین سیستم‌های اطلاعاتی شرکت‌های عضو را به یک ضرورت تبدیل ساخته است. عدم تمایل شرکت‌ها به کنار گذاشتن سیستم‌های اطلاعاتی موجود با در نظر گرفتن هزینه هنگفت آن ازیک‌طرف و ظهور تکنولوژی‌های جدید در دنیای اطلاعات، به شکل‌گیری و بروز راه‌حل‌هایی منجر شده تا شرکت‌ها به‌رغم حفظ سیستم‌های موجود، امکان ارتباط با سیستم‌های اطلاعاتی زنجیره تأمین و تعامل با آن‌ها را داشته باشند.
برای یکپارچگی نیاز به یک‌زبان مشترک بین طرفین تجاری است که GS1، آن زبان را ایجاد نموده است.
هماهنگی زنجیره تأمین از طریق مدیریت بر مبنای فرآیندها:
حذف بروکراسی‌ها و تشکیل تیم مستقل با تفویض اختیارات مربوط به انجام یک فرآیند خاص بین طرفین تجاری می‌تواند در بهبود زنجیره تأمین و کاهش هزینه‌های طرفین اثرگذار باشد و سرعت انجام کارها را بالا ببرد و درنتیجه رساندن کالا یا خدمت به مشتری را تسریع بخشد.
تکنیک‌های برتر لجستیکی در مدیریت‌زنجیره تأمین
علاوه بر روش‌های اشاره‌شده در فوق تکنیک‌های لجستیکی نیز وجود دارد که به کمک آن‌ها می‌توان مدیریت بهتری بر زنجیره تأمین داشت که در ادامه به برخی از این موارد اشاره می‌شود. نکته‌ای که حائز اهمیت است کمک شایانی است که استانداردهای GS1 برای به انجام رساندن هر یک از این تکنیک‌ها ایفا می‌نماید.
قبل از ورود به بحث در مورد تکنیک‌های برتر لجستیکی نیاز است که با دو مفهوم آشنا شد:
سطح سرویس
احتمال اينكه در طول زمان تحويل، موجودي انبار به صفر نرسد را سطح سرویس گویند که با توجه به سیاست‌گذاری شرکت با در نظر گرفتن عواملي ازجمله هزينه نگهداري ذخيره اطمينان و هزینه‌های ناشي از عدم وجود كالايي خاص و ركود توليد يا فروش مشخص می‌شود.
اثر شلاقی
زنجیره تأمین مدیریت نشده، مطلقاً پایدار نیست مشکلی که به‌طور متعدد در زنجیره‌های تأمین مدیریت نشده دیده می‌شود. اثر شلاقی چرمی است، این اثر نوسانی در زنجیره تأمین ایجاد می‌کند که عوامل اصلی آن، تغییرات در میزان تقاضاست.
وقتی از سطح مشتری جزء به سطح بالاتری در این زنجیره حرکت می‌کنیم، دیده می‌شود که تغییرات کوچک در سطح پایین، تغییراتی عمده در سطوح بالاتر زنجیره ایجاد می‌کند، درنهایت، شبکه می‌تواند نوسان بزرگی داشته باشد، هر سازمانی در زنجیره تأمین، سعی می‌کند تا این مسئله را از دیدگاه خود حل کند، این پدیده به‌عنوان «اثر شلاق چرمی» شناخته می‌شود که در تمامی صنایع موردتوجه قرار می‌گیرد و اثر خود را از طریق افزایش هزینه و ضعف در سطح خدمات، نشان می‌دهد.
Risk Pooling:
ریسک وجود موجودی در مراکز توزیع با تقاضای غیرقطعی، وجود چندین گزینه برای حمل‌ونقل محصول بین تسهیلات و مسیر پای وسایل نقلیه از مراکز توزیع به مشتری‌ها در سیستم احتمالی زنجیره تأمین را گویند. به زبان خیلی ساده‌تر چنانچه دو یا چند انبار را یکی کنیم بدون آنکه سطح سرویس تغییری کند را Risk Pooling گویند. این تکنیک می‌تواند حتی بین رقبا در یک زنجیره تأمین برای کاهش هزینه‌هایشان اتفاق بیفتد. لزوماً منحصر به انبار کالا نیست و این تکنیک به‌نوعی در بانک‌ها نیز انجام می‌شود. GS1 در تخصیص کد مکان به انبار، تخصیص کد قلم تجاری به هر کالا و کد مرسوله ارسالی به پالت‌ها در انبار و تبدیل این کدها به نمادها جهت برداشت سریع همراه با دقت بالای اطلاعات می‌تواند در بالا بردن اثربخشی این تکنیک تأثیر به سزایی داشته باشد زیرا در این تکنیک اهمیت به‌روز بودن اطلاعات موجودی و کالاها و مرسوله‌های ارسالی کمتر از خود کالا که نیست بلکه ممکن است بیشتر باشد. این تکنیک مزایا و معایبی دارد که در ادامه به آن‌ها اشاره می‌شود:
مزایا:
- کاهش سطح موجودی و درنتیجه آن کاهش خواب سرمایه
- افزایش سطح خدمت یا حداقل نگه‌داشتن سطح خدمت در حالت قبل
- کاهش هزینه‌های سرمایه‌گذاری برای خرید یا اجاره زمین
معایب:
- افزایش هزینه حمل‌ونقل
- افزایش زمان حمل‌ونقل و درنتیجه نارضایتی
- اگر تقاضا بالانس نباشد یا بیش‌ازحد تخمین زده‌شده باشد موجب کاهش سطح سرویس شده و این شیوه دیگر کارا نخواهد بود
Expertise Risk Pooling:
این تکنیک همان تکنیک قبل است با تأکید بر این موضوع که لزوماً یک انبار نیاز نیست بشود. ممکن است چندین انبار کمتر و تخصصی‌تر شوند به‌عنوان‌مثال 10 انبار با موجودی‌های مختلف بشوند سه انبار با کالاهای تخصصی و با حفظ همان سطح سرویس؛ بنابراین این تکنیک بسط یافته همان حالت قبل است. هزینه‌های نگهداری کم می‌شود و درعین‌حال هزینه‌های حمل‌ونقل افزایش می‌یابد.
Virtual Risk pooling:
خیلی از اوقات نیازی نیست که حتماً به لحاظ فیزیکی اقدام نمود و چند انبار را حذف کرد. در این تکنیک که بر پایه Information Sharing نیز است کافی است در یک فضای مجازی انبار مجازی از موجودی‌های انبارهای مختلف تهیه نمود. در این حالت نسبت به Risk Pooling معایبی همچون افزایش هزینه و زمان حمل‌ونقل تا حد زیادی کاهش پیدا می‌کند. اینجاست که ارزش استانداردهای GS1 در شماره‌گذاری مکان‌ها، کالاها، مرسوله‌ها، خودروها و سایر موجودیت‌های زنجیره تأمین و نشانه‌گذاری آن‌ها به‌وسیله نمادها (مانند بارکدها) به‌خوبی نمایان می‌شود، زیرابه غیر از وجود یک‌زبان مشترک و یک سیستم یکپارچه اطلاعاتی به همراه ابزاری جهت برداشت مکانیزه اطلاعات و انتشار آن اطلاعات بین طرفین تجاری بر اساس استانداردهای به اشتراک‌گذاری اطلاعات GS1 امکان‌پذیر نخواهد بود.
Cross Docking:
فرآیند و عملیات کراس داکینگ (Cross Docking) امروزه در انبارها یکی از مزیت‌های مهم در کاهش هزینه و افزایش سرعت توزیع کالا است. تعریف کراس داکینگ تخلیه و بارگیری کالا قبل از انبار و از حامل دریافت، مستقیماً به حامل توزیع، یکی از روش‌های متداول در حوزه لجستیک است. در این حالت می‌توان گفت که به‌نوعی یک انبار ترانزیت یا یک سکوی حمل در مکانی مشخص تعریف می‌شود و با برنامه‌ریزی دقیق بار و محموله‌های زیادی به آنجا انتقال می‌یابد که کمتر از 12 ساعت در آنجا می‌مانند و به‌سرعت ترکیبی مشخص از محموله‌ها توسط کامیون‌ها به خرده‌فروشی‌ها انتقال می‌یابد. جالب است بدانید اولین بار این تکنیک را در سطح دنیا شرکت والمارت استفاده نمود. والمارت، به انگلیسی (Walmart)شرکت خرده‌فروشی آمریکایی است،
که دارای بزرگترین شبکه فروشگاه‌های زنجیره‌ای موادغذایی، سوپرمارکت‌ها و هایپرمارکت‌ها در جهان است. این شرکت در سال ۲۰۱۲ پس از شرکت‌های رویال داچ شل و اکسان‌موبیل در رتبه سوم از بزرگترین شرکت‌های جهان قرار گرفت. در سال مالی ۲۰۱۳ شرکت والمارت با درآمدی معادل ۴۶۹ میلیارد دلار، به‌عنوان بزرگترین شرکت جهان بر پایه میزان درآمد، شناخته شد. جالب‌تر آنکه بدانید والمارت جهت انجام این تکنیک از تمامی استانداردهای GS1 به نحو کامل استفاده می‌نماید. تصور کنید این حجم از جابه‌جایی کالا بدون داشتن نظم و به شیوه سنتی انجام شود، آیا در کمتر از 12 ساعت امکان‌پذیر خواهد بود؟ بدیهی است که چنین چیزی امکان ندارد و تنها به کمک بارکدها یا RFIDها[1]، پویشگرها و PDAها [2]این امر محقق خواهد شد. این نمادها چه شدند، کجاها الصاق شوند، ابعادشان چه باشد، شامل چه اطلاعاتی باشند، چگونه طرفین تجاری داخل مرزها و خارج مرزها آن را بفهمند و بسیاری از این سؤالات، پاسخشان یک‌چیز است، استانداردهای GS1 که اگر نبودند مسلماً تکنیک کراس داک شدنی نبود.
مزایا:
- افزایش سطح سرویس
- کاهش هزینه‌های حمل‌ونقل
- ادغام محموله‌ها در یک کامیون برای مقاصد مختلف
- تسریع در رساندن بار به مقاصد
- کاهش فضای موردنیاز برای انبارش
- بهبود مدیریت موجودی
معایب:
- هزینه برنامه‌ریزی دقیق حمل‌ونقل
- هزینه برنامه‌ریزی دقیق سفارش‌ها
- مناسب برای سیستم‌های توزیع بزرگ
Transshipment:
این روش به‌نوعی Risk Pooling محسوب می‌شود به این صورت که دو انبار از موجودی همدیگر باخبر هستند و چنانچه متقاضی به انباری مراجعه نماید و از کالای موردنیاز او موجود نباشد از انبار دیگری که موجودی دارد تهیه‌شده (به این انبار انتقال می‌یابد) و نیاز متقاضی مرتفع می‌شود.
Postponement:
تکنیک Postponement ابزاری کارآمد برای متعادل کردن بده بستان بین سفارشی‌سازی و پاسخ سریع است.
نقطه جدایش (decoupling point) بخشی از زنجیره عرضه که درگیر با سفارش‌های مستقیم مشتری است را از بخشی که بر مبنای برنامه‌ریزی فعالیت می‌کند جدا می‌سازد. از منظری دیگر نقطه جدایش نقطه‌ای است که در آن موجودی استراتژیک به‌عنوان نقطه جدایش ذخیره، بین سفارش‌های نوسانی مشتری و تولید، تغییر می‌کند… یعنی نقطه جدایش به افزایش کارایی و اثربخشی در زنجیره عرضه کمک می‌کند. میزان این کارایی و اثربخشی با نزدیک‌تر کردن نقطه جدایش به مشتری نهایی بیشتر می‌شود. به تأخیر انداختن نقطه تغییر محصول خطر مواجه‌شدن با کمبود و همچنین مازاد موجودی را کاهش می‌دهد.
هرچه نقطه جدایش به سمت مشتری نزدیک‌تر باشد سطح موجودی افزایش و زمان رسیدن محصول به مشتری کاهش می‌یابد. هر مقدار نقطه جدایش از مشتری دورتر باشد میزان سطح موجودی کاهش و زمان انتظار مشتری برای رسیدن به محصول افزایش می‌یابد. با توجه به محدودیت‌های مختلف، ازجمله هزینه مواد اولیه می‌توان جای بهینه نقطه جدایش را مشخص نمود.
ازجمله استانداردهایی که GS1 تدوین نموده است استانداردهای به اشتراک‌گذاری اطلاعات و شبکه GDSN است که به تولیدکنندگان و مصرف‌کنندگان کمک می‌نماید تا راحت‌تر با یکدیگر در ارتباط باشند و تولیدکننده بتواند آمار تقاضای یک محصول خود و میانگین زمان آستانه تحمل آن را محاسبه نماید تا بر آن اساس بتواند تصمیم بهتری برای تعیین نقطه جدایش در فرآیند تولیدش بگیرد.